나를 만들기 위해 많은 연구진이 힘을 합쳤어. 자그마치 300여 곳이지. 각 기업은 저마다의 기술로 부품을 만들었단다. 서로 힘을 모으면 못할 것이 없다고!
300개 기업의 꿈을 조립한 KAI
누리호를 개발하기 위해 한국항공우주연구원 외에도 300곳이 넘는 기업의 연구자들이 함께 힘을 모았습니다. 각 기업들의 노력을 합친 곳은 한국항공우주산업(KAI)입니다. 각 기업이 만든 부품을 조립해 누리호를 완성했죠.
이를 위해 20여 명의 KAI 엔지니어들이 4년 이상 나로우주센터에 머물며 누리호 조립에 열정을 기울였습니다. 미국이나 러시아 등 우주개발 선진국은 엔진 기술은 물론 조립 기술도 알려주지 않습니다. 매우 민감한 정보이기 때문이죠.
한국항공우주산업(KAI) 발사체생산팀 이원철 수석연구원은 “누리호 엔진에 들어가는 배관의 양도 많고, 굴곡진 모양도 많아 조립하기 쉽지 않았다"며 “조립하기 위한 도구들을 직접 만드는 등 20년 이상 항공기 개발에 경험을 쌓은 엔지니어분들이 힘을 합쳤다”고 말했습니다.
이외에도 KAI는 엔진의 연료를 담는 추진제 탱크도 만들었습니다. 추진제 탱크는 지름 3.5m, 길이 10m에 이르는 산화제 탱크와 길이 6.6m의 연료 탱크로 구성됩니다. 추진제 탱크를 만들 때 가장 주의해야 하는 부분은 탱크의 윗부분이었던 ‘돔(Dome)’입니다.
두께 15mm의 알루미늄 합금판을 대형 롤로 밀어 두께 2mm로 얇게 누르는데, 이때 뒤틀림이 생기지 않도록 주의를 기울여야 합니다. KAI 발사체생산팀 김정현 차장은 “탱크의 개발모델(DM)을 만드는데 1년 6개월이 걸렸는데, 이 중 돔을 만드는 데만 1년을 썼을 정도로 어려운 작업이었다”고 말했습니다.
누리호를 만든 기업들
누리호는 여러 기업이 함께 만든 결과다. 총 조립을 맡은 KAI, 엔진 총조립을 맡은 한화에어로스페이스부터 탑재 카메라를 만든 기가알에프까지. 각 기업이 어떤 노력을 했는지 살펴보자.
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전선 다발의 길이와 두께를 맞추기 위해 전선을 묶을 때의 각도까지 들어갈 위치에 맞춰 정확한 규격을 지켜 만들었습니다.
오상훈(카프마이크로 부장)
카프마이크로
발사체에 들어가는 전선 묶음들을 모아 다발을 만든다.
터보펌프는 2000년 개발 당시 국내에서 처음 개발되는 기술이었습니다. 설계와 소재 선정, 조립등이 어려웠지만 맨땅에 헤딩하는 기분으로 열심히 만들었습니다!
민태기(에스엔에이치 기술소장)
에스엔에이치
엔진의 심장 역할을 하는 ‘터보펌프’를 만들었다. 터보펌프는 저장된 연료와 산화제를 일정하게 고압으로 연소기에 공급하는 역할을 맡는다.
현대중공업
누리호를 지탱해 줄 발사대를 제작했다.
탄소 복합재료는 조금만 가공을 잘못해도 섬유의 올이 나가거나 찢어지는 문제가 있어 구멍 하나를 뚫을 때도 세심한 노력이 필요했습니다.
동승진(한국화이바 방산사업본부 부장)
한국화이바
무게는 가벼우면서도 강도가 강한 탄소섬유 기반의 복합소재를 이용해 누리호의 주된 몸체 부분을 만든다.
우주 발사체에 맞는 환경 시험 통과가 가장 어려웠어요. 한국항공우주연구원의 도움과 칠전팔기의 노력 끝에 신뢰성 있는 제품을 개발하는 데 성공했습니다.
김백련(기가알에프 개발팀 차장)
기가알에프
누리호의 안과 밖을 촬영해 영상을 송신하는 카메라 무선 송신 시스템 개발했다.
한국이 우주 발사체 서비스를 제공할 날이 얼마 남지 않았습니다.
윤한수(단암시스템즈 항공우주기술센터장)
단암시스템즈
원격측정 시스템과 전력시스템, 비행종단 시스템, 추적시스템 등 누리호의 전자탑재시스템을 개발했다.
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