자동화의 의미는 개별시스템에서 통합시스템으로 진전되고 있다. 기획, 생산, 판매가 일체화된 현장을 본다.
미국의 ‘US스틸’과 일본의 ‘신일본제철’에 필적하는 세계적 규모인 포항제철은 일찍부터 전산시스템에 집중투자, 공장자동화 사무자동화 실현에 앞장서온 바있다.
제철소에서 컴퓨터의 역할은 수요자가 요구한 기한내에 생산이 가능하도록 공장부하를 조정하고 생산진행상황을 콘트롤하는것을 중심으로, 생산수율과 공장가동률을 최대로할 수 있는 공정계획의 수립, 프로세서컴퓨터에 애한 설비자동화를 통해 생산성향상을 도모하는 것이다.
이를 위해서는 기술계산과 경영과학기법을 응용하여 사무효율화를 증대시킴으로써 지적창조업무에 전념토록 하는 사무자동화시스템도 절대적으로 필요하다.
5단계 계획 추진
포항제철의 전산화는 공장설비건설과 병행하여 전산화종합계획을 수립, 74년 1단계 전산시스템을 발족한 이래 단계적으로 발전시켜 현재의 약 1천만톤 생산체제(광양제철소 제외)에 부합하는 컴퓨터시스템을 구축하고 있다.
1단계 전산화는 도입단계로 재무, 인사, 자재부문 등의 전산화를 배치(Batch)방식으로 개발하였고 2단계는 판매, 생산분야로 확대발전시킴으로써 관리차원의 시스템으로 운영하였다. 3단계는 공장의 생산성 향상을 목적으로 온라인리얼타임 시스템(On-Line Real Time System), 정보관리효율화를 위한 각분야 데이타베이스 구축을 완성함으로써 사무·공장 전분야의 전산화를 완성하였다. 4단계는 3단계까지 개발된 분야별 시스템을 통합하여, 생산분야에서는 수주 생산 출하를 통합생산관리시스템으로 완성하였고, 일반관리 분야에서는 관리회계정보의 통합화 및 강종별 원가관리시스템을 전산화함으로써 경영정보를 종합화할 수 있는 데이타베이스를 구축하였다.
현재 포항제철에서는 5단계 전산화 계획을 추진하고 있는데 4단계에서 완성된 토탈시스템을 기반으로 급변하는 정보환경에 대응하기 위한 MIS(경영정보시스템)를 추진 중에 있다.
사무실은 창조적 정보센터
포항제철의 OA환경은 짧은 시간에 많은 변화가 있었다. 사무실 인원 12명 당 1대꼴로 퍼스컴이나 워드프로세서, 단말기등이 놓여져 있고 전자메일시스템을 개발, 사람이 직접 글을 써서 문서작성을 하거나 문서를 들고 오고가는 경우가 눈에 띄게 줄어들고 있다.
이 회사가 처음 사무실에 컴퓨터를 들여온 것은 83년으로 8비트 퍼스널 컴퓨터인 ‘트라이젬 20’이 첫선을 보였다. 뭐하라고 들여온지도 모르면서 일과후 오락 게임 등을 즐기면서 컴퓨터와 친숙해졌다.
그이후 N 5200, FACOM 9450 등의 16비트퍼스컴이 들어오면서 워드프로세서 기능을 중심으로 스탠드얼로운(Stand alone)형식으로 사용되었다.
사무자동화에 전기가 마련된 것은 85년 12월 포항제철 내에 LAN(Local Area Network : 근거리지역통신망)이 깔리면서 각 부서간 통신기능이 강화되기 시작하면서 부터이다.
여기서 심각한 문제로 떠오른 것이 기종이 다른 컴퓨터를 어떻게 상호결합시키냐는 것. 초기에는 데이타처리에 강점이 있는 FACOM 기종이 주류를 이루었으나 사무자동화 즉 워드기능이 강화된 N 5200, 왕단말(VS 100) 등이 들어오면서 포항제철 본사는 일종의 컴퓨터 전시장이 되어버린 것이다.
LAN이 구축되면서 가장 먼저 해결해야될 과제는 각 부서에서 독자적으로 사용되고 있는 PC 및 단말을 네트웍화시켜, 데이타처리 기능과 워드기능을 효과적으로 결합시키는 동시에 이기종간의 통신 기능을 부여하는 것이다. 통신측면에서는 특히 한글코드가 표준화돼있질 않아 난관에 부딪힐 수 밖에 없다.
시스템개발부에서는 하드웨어시스템업체와 1년간의 공동작업 끝에 이를 어느 정도 극복하고 전자메일시스템을 개발하는데 성공했다. 전자메일이란 문서전달을 전산화하여 포항 서울 광양 등의 모든 부 또는 과단위 1백41개소에 동시에 문서를 송수신할 수 있는 시스템.
하나의 예로서 현재 포항제철에서 시행하고 있는 ‘일일경영정보배포’를 살펴보면, 본사 조사실에서 제철업무에 필요한 각종 정보를 수립정리하여 전사원에게 컴퓨터를 통해 송신하는 것이다. 송신된 정보는 각 부서의 컴퓨터화면에 디스플레이되면서 부서에서 필요한 또는 개인에게 필요한 정보는 프린트하기도 하고 보관이 필요하다고 판단된 정보는 개인화일에 수록하기도 한다.
포항제철이 가지고 있는 데이타베이스는 사내 14개부문, 사외 4개부문으로 사외 통계데이타는 경제기획원 통계국을 연결하여 당사에서 필요한 통계만을 선정 사용하고 있으며 각부서에서는 단말을 이용하여 중장기 계획수립에 적절히 활용하고 있다.
사내 데이타베이스 중 인사정보를 살펴보면 퇴직자를 포함한 2만7천명의 모든 인적사항이 직무, 경력, 연령, 성명 등 각종 메뉴별로 손쉽게 검색할 수 있게 돼있다.
포항제철의 OA환경은 87년 예정인 신사옥 이전으로 또한번의 전기를 맞게 될것이다. 현시스템은 여러기종간의 혼합형식으로 각기기의 성능이 최대한 발휘될 수 없었지만 신사옥에서는 단일시스템구축과 2인 1대의 하드웨어 보급으로 새로운 정보를 창조하고 서비스하는 하나의 거대한 정보센터의 의미를 갖게되는 것.
서울사무소, 포항제철소와 본사, 광양 제철소는 각각 LAN으로 연결되고 이는 다시 KTA(한국전기통신공사)망으로 연결되면서 OA의 하일라이트라 할 수 있는 화상회의 시스템(현재는 부분적으로 시행) 등이 완벽하게 구현될 것이다.
시스템 수출을 목표로
포항제철의 공장자동화(FA)는 대규모 설비를 갖춘 제철산업의 성격상, 일찍부터 본격적인 전산시스템을 구축하였다. 76년부터 부분적인 자동제어시스템을 갖춘 제 1열연공장을 시작으로 80년 7월 준공된 제 2열연공장은 1백% 공장자동화를 실현하는 단위공장이다.
2열연 PC(Process Control)시스템 구성은 SCC(Supervisory Control Computer) 2대, FCC(Furnace Control Computer) 1대, CTC(Coiling Temperature Control Computer) 1대와 부분설비를 전담하는 DDC(Direct Digital Control Computer) 19대로 구성되어 있다. 이는 라인컴퓨터(Line Computer, LC)라 불리는 생산관리 컴퓨터의 제어를 받고 LC는 BC(Bussiness Computer)에서 제공하는 생산일정, 생산품목, 생산규격 등의 데이타를 받아 총괄적인 생산진행상황을 콘트롤한다.
모든 제철공정은 원료 고로 제강 연주 분괴과정을 거쳐 열연으로 들어오게 된다. 단위공장의 시설능력을 감안하여 압연지시 데이타가 공정계획시스템으로 부터 상위계산기를 거쳐 내려오면 PC에 전송을 위한 압연명령데이타가 작성되고 재공품(在工品) 관리를 위해 필요한 정보처리를 행한다. 이때는 PC측의 명령요구에 대해 일정량의 압연데이타(예를들면 두께 2백20mm, 폭 7백 65mm, 길이 9천 7백 90mm의 제품요구)가 전송되고 그에 따른 각종 실적 데이타가 수신되는 PC와 LC간의 데이타 인터페이스가 이루어진다.
PC의 지시에 따라 스라브(Slab)의 두께 폭 길이 중량이 결정되고 순서번호가 붙어 FCC(가열로제어컴퓨터)에 인계된다. FCC에서는 가열로연소제어계산(온도, 유량, 피치 등)이 이루어지고 비로소 스라브는 컨베어벨트에 실린다.
컨베어벨트에 실린 스라브는 RM(Rough Mill)과 FM(Finishing Mill)을 거쳐 권치(Down Coiling) 작업을 하는데 여기서는 주로 DCC의 지시를 받는다. 권치작업 시에는 포항제철에서 가체 개발한 CTC시스템이 마무리를 한다.
2열연공장의 전산시스템 중 SCC와 FCC는 일본 ‘미쓰비스’의 설비지만 마지막 제어부인 CTC는 포항제철이 독자적으로 설비한 것. 앞으로 제철소의 전산시스템을 수출하는 계기를 연것으로 평가되고 있다.
2열연공장은 생산자동화로 생산성, 에너지절감, 인력절감, 품질향상 등에 있어 각 항목별로 상당한 효과를 보고 있는 것으로 나타나고 있다. 압연라인 근무인원은 한조당 31명에서 26명으로, 가열로의 열원은(kcal/t) 36.5 X 10⁴에서 34 X 10⁴으로, 핫스트립(Hot Strip) 생산량은(t/hour) 5백 10에서 5백 80으로 향상되었다.
포항제철은 현재 부분적으로 가동하고 있는 무인창고시스템을 전면가동하고 자체실정에 맞는 FA시스템구축을 통해 철강수출뿐아니라 전산시스템을 중심으로 제조설비시스템을 수출할 예정이다.
