d라이브러리

첨단산업은 신소재의 개발과 발맞춰 발전한다. 신소재 중에서 요사이 각광받는 것은 신금속, 최근 개발돼 주목을 끈 극저온 합금을 비롯하여 초내열 합금, 형상기억 합금, 초강력강 등 신금속의 선두주자의 면모를 알아본다.

과학기술이 발전하기 위한 추춧돌 역할을하는 것이 소재(素材)이다. 산업기술의 모든 제품은 여러 형태의 금속, 세라믹(요업재료), 또는 고분자 재료 등으로 만들어지기 때문이다. 아무리 새롭고 훌륭한 과학기술의 작품들이 잘 설계될지라도 그 특성에 적합한 소재가 없으면 설계도로 그치고 만다. 새로운 소재가 탄생함으로써 과학기술이 크게 도약하게 된 예는 허다하다.

신소재의 탄생으로 도약하는 과학기술

항공기의 제트엔진은 이차대전 초(1940) 처음으로 생산되었다. 제트엔진에 대한 아이디어가 나온 것이 이미 1925년경이었다. 그러나 초내열 니켈기 특수합금과, 가볍고도 강한 티타늄의 합금이 개발됨으로써 비로소 항공기의 피스톤식 프로펠라 엔진이 제트엔진으로 대체되게 되었다. 현대의 최신 747 점보 제트기는 엔진 하나가 약 2만마력의 추진력을 갖고 있다. 제트엔진과 피스톤 엔진을 비교하자면, 제트엔진 하나에 해당하는 추진력을 얻기 위해서 피스톤 엔진을 20개 이상 붙여야 한다. 그렇게 되면 비행기의 무게가 무거워서 똑같은 추진력을 얻기는 불가능하다.

1947년 '바딘'(J. Bardeen)과 1948년 ‘쇼클리'(W. Shokley)에 의해 트랜지스터 발명의 아이디어가 나왔고, 그후 실리콘 단결정을 대량으로 생산할 수 있는 기술이 개발되어, 전자 및 통신기술이 크게 발전하게 되었다. 그 결과 진공관은 집적회로 (IC)로 바뀌었고, 요즘에는 초직접회로(LSI) 및 초대집적회로(VLSI)로 발전하고 있다. 고성능의 초집적회로가 나옴으로써 소형계산기, 컴퓨터 등이 등장할 수 있게 되었고 자동기기의 성능이 비약적으로 향상되었다. 인간이 달을 왕복 할 수 있게 된 것도 실리콘을 이용한 컴퓨터가 결정적인 역할을 하였다고 할 수 있다.

섬유공업에서는 나일론과 플라스틱 등의 고분자제품이 탄생하여 인조 및 합성섬유가 천연섬유를 대부분 대체하게 되었고 섬유산업이 화학공업의 한 분야로 전환하게 되는 계기가 되었다.

또 고성능 내화벽돌이 개발됨으로써 우주선(Space Shuttle)이 대기 중에서 고속으로 비행할 수가 있게 되었다. 가볍고 강한 탄소 화이버(Fiber)를 이용한 복합재료를 비행기 몸체에 많이 사용함으로써 음속의 3배로 날 수 있는 초음속 제트기가 나오게 되었다.

새로운 재료가 탄생하고 개발되면 새로운 장치 및 고도의 성능을 가진 기계의 제조가 가능하다. 그 고도의 기계는 더욱 고도의 특성을 가진 소재를 탄생시키는 계기가 되고, 원동력이 되기도 한다. 따라서 신소재의 개발과 첨단과학기술의 발전은 서로 밀접하여 서로 분리 될 수 없는 관계에 있다. 과학기술의 계속적 발전과 기술 혁신은 신소재 개발에 의해 좌우된다고 해도 과언이 아니다. 이런 인식 아래 미국과 특히 일본에서는 신소재의 개발과 연구에 많은 투자를 하고 있다. 우리나라도 과학기술처의 중점 연구분야 중의 하나가 신소재이다.

신소재란 지금까지 사용 되어 온 재료보다 우수한 기계적, 혹은 전기·자기적, 열적, 화학적으로 현격한 특성을 가진 재료를 말하거나, 또는 지금까지 이용된 적이 없었거나 알려지지도 않았던 새로운 종류의 성능과 기능을 가진 재료라고 정의 할 수 있다. 신소재에는 신금속, 정밀요업(Fine ceramics), 고분자 재료 등이 포함된다. 이 가운데 최근들어 우리나라에서도 활발한 연구가 시작되고 있는 신금속에 대해 알아보기로 하자.

신금속을 만드는 방법

지구의 지각에 매장되어 있는 10가지 금속 원소들을 매장량 순위별로 보면 규소알미늄, 철, 마그네슘, 티타늄, 망간, 바나듐, 크롬, 니켈, 아연, 구리 순이다. 금속재료 중 가장 널리 그리고 많이 쓰이고 있는 금속은 철이고 그 다음이 알미늄이다. 철이나 알미늄 등의 순수 금속은 강도가 약하기 때문에 실제 구조재료로 사용하기에는 적합하지 않다. 따라서 원하는 강도나 연성을 얻기 위하여 여러 원소를 첨가하여 합금을 만들어 사용하는 것이 보통이다.

신금속 개발의 주 방법은 합금을 구성하고 있는 비싼 원소들을 다른 값싼 원소로 일부 혹은 전부를 대체하여, 가격도 줄이고 더 우수한 물성(物性)을 갖는 신금속을 개발하는 것이다. 그 예로서 미국의 항공우주국(NASA)은 1978년 부터 외국에서 수입하던 비싼 전략원소 즉 코발트나 크롬 같은 원소를 대체 또는 줄이려는 계획으로 'COSAM'(Conservation of Strategic Alloying Elements)이라는 계획을 세워 정부·산업체·학교의 공동연구를 수행하고 있다. 그 결과 니켈기 초내열 합금에서 코발트를 상당량 줄일수 있는 가능성이 발견되었고, 코발트를 함유하지 않은 새로운 고강도·고인성 마레이징(Maraging)강이 INCO에서 개발되어 (T-250) 미사일 케이스 및 항공기 재료로 사용되고 있다. 그밖에도 스테인레스강에서 니켈 및 크롬의 함럄을 줄여서 가격을 줄이려는 연구가 계속 진행되고 있다.

신금속 개발의 다음 방법은 화학조성은 변화시키지 않고, 제조공정을 종래의 것과 달리하여 새로운 물성을 나타내도록 하는 것이다. 예컨대 금속을 녹여서 굳힐 때 초당 10만~1백만℃의 초고속으로 급냉·응고시킴으로써 자연계에는 존재하지 않는 비정질(非晶質) 구조를 갖게 하는 특수 제조 방법이 있다. 비정질 즉 아몰포스(Armorphous) 상태가 되면, 보통 결정질 재료가 갖지 않는 새로운 특성을 갖게 되므로 신금속 개발의 방법으로 활발히 연구되고 있다.
 

신금속의 종류

신금속은 어떤 목적으로 쓰이는가에 따라 구조용 재료와 기능재료로 나눌 수 있다. 구조용 재료로서의 신금속에는 극저온재료, 초내열 합금, 초강력강, 강력 티타늄 합금, 고융점 금속 등이 있다. 기능재료로서의 신금속에는 형상기억 합금, 비정질 합금, 수소저장 합금, 반도체 재료, 초영구자석 재료, 제진(制振) 합금, 초미분 금속, 생체금속 재료, 원자력 핵융합로 재료 등이 있다.

위에서 든 신금속들이 미국, 일본, 및 한국에서 연구되고 있는 대표적인 신금속이라 할 수 있으며, 그 밖에도 새로운 연구가 시작되고 있는 것이 많다. 신금속의 중요성과 수요는 나라에 따라 또 시대에 따라 달라지게 된다. 미국은 우주 및 항공산업에서 전세계를 리드하고 있으므로 항공우주 산업에 쓰이는 신소재 연구가 중요시되고 있다.

■극저온합금

금속재료중 가장 널리 사용되고 있는 철은 온도가 낮아질수록 가늘고 길게 늘어나는 성질인 연성(延性)이 급격히 감소하게 된다. 보통 온도에서 철은 엿과 유사한 연성을 가져 잘 늘어나지만, 온도가 낮아 질수록 연성이 격감해, 바위나 유리처럼 잘 부서지는 '취성파괴'를 일으킨다.

철이 저온에서 취성파괴를 일으키는 원인은, 철 원자의 배열상태, 즉 결정구조가 (그림1-a)에서와 같이 정육면체의 각 모서리와 그 내부의 중앙에 원자가 위치하는 체심입방정 즉 BBC(Body-Centered-Cubic)구조를 가지기 때문이다. 온도가 낮아짐에 따라 취성파괴가 일어나지 않으려면 원자의 결정구조가(그림1-b)에서와 같이 정육면체의 각 모서리와 각 면의 중앙에 원자가 위치하는 면심입방정 즉 FCC(Face-Centered Cubic)구조를 가져야 한다. 알미늄이나 구리는 FCC구조를 갖기 때문에 저온에서 취성파괴가 일어나지 않는다. FCC구조를 갖는 금속은 취성파괴는 일으키지 않지만, 일반적으로 강도를 크게 증가 시킬 수 없다는 결점이 있다.

기존의 니켈강과 스텐레스강의 한계

현재 많이 사용하고 있는 극저온 합금은 미국 INCO에서 1950년경 개발한 9%니켈강과 스텐레스(304L)강이다. 9%니켈강은 원래 극저온강으로 액화천연개스(LNG)의 저장용기 및 수송선 재료로 개발되었다. 한편 스텐레스(304L)강은 잘 알려진 바와같이 원래 극저온강으로 개발된 것이 아니고 녹이 슬지 않는 내부식성 특수강으로 개발 된 것이다. 그러나 이 강의 결정구조는 낮은 온도의 기계적 성질에 적합한 FCC의결정구조를 가져 극저온에서 취성파괴가 일어 나지 않기 때문에, 극저온강으로 사용되고 있다.

스텐레스(304L)강을 저온 구조용강으로 쓸 때의 약점은 외부의 힘에 버티는 항복 강도가 낮다는 것(9%니켈강의 약 절반)이며, 또 가격면으로 볼 때 니켈과 크롬을 각각 8%, 18%나 함유하기 때문에 비싸다는 점도 있다. 9%니켈강은 스텐레스(304L) 에 비하여 강도가 높다는 장점이 있지만, 그 결정구조가 BCC이기 때문에 액체질소온도(-196℃)가 된다면 연성이 감소해 취성파괴가 일어난다는 결점을 안고 있다. 따라서 -196℃ 이하의 온도에서는 스텐레스(304L)강을 사용하고 있다.

스텐레스(304L)강이 강도가 낮아 질소등을 첨가하여 강도를 올려주고 있는데, 강도의 증가에 따라 연성이 감소되어 문제가 되고있다. 극저온 합금의 성질로 가장 이상적인 것은 저온에서 강도도 높고, 연성도 높아지는 것이지만 이 요구는 현재까지 알려진 금속학의 이론으로는 불가능한 형편이었다.

새로운 초저온강 ‘CAM-1’
 

최근 한국과학기술원의 합금개발연구실에서는 저온으로 갈수록 강도도 증가하고 또 연신율이 증가하는 새로운 극저온강 'CAM-1'을 개발하였다. 이강의 조성은 Fe-30Mn-5Al-0.3C-0.1Nb으로 니켈이나 크롬이 전혀 함유되지 않았다. 이 CAM-1강의 저온 기계적 특성은, 기존의 극저온강인 9%니켈강에 비하여 강도는 비슷하지만 저온에서 중요한 연성과 충격인성이 LNG의 온도(-168℃)에서 2배나 우수한 성질을 나타내다. 스텐레스(304L)강에 비하면 항복강도가 두배나 높아서 구조물 설계시 재료를 절약할 수 있으며 구조물의 무게가 가볍게 된다.

CAM-1 합금의 특이한 성질은 온도가 낮아질수록 강도도 증가하고 연신율도 증가되는 역연성(逆延性)의 현상이다(그림2). 이 역연성의 현상은 현재 까지 알려져 있는 금속공학의 지식과는 상반되기 때문에 금속학적으로 큰 관심을 불러 일으키고 있다.

CAM-1을 설계할 때는 저온에서 FCC결정구조를 갖게 하기 위해서 니켈 대신 망간을 사용하였다. 망간은 니켈과 비슷하여 철에 충분한 양을 첨가하면 극저온 까지 FCC구조를 유지할 수 있게 해준다. Fe-30Mn계에서 적당한 합금원소와 제조공정을 통하여 강도를 높여 주여야 한다.

금속공학의 일반적인 학설은 FCC의 결정구조를 갖는 합금은 강도를 크게 증가시킬 수 없다는 것이었다. 일본의 '츠다니'(津谷)박사는 "FCC 구조를 갖는 강은 강도를 높이기 어려운 것이 숙명이다"라고 말한 바 있다. FCC구조를 갖는 Fe-30Mn-X계의 합금이, BCC구조를 갖는 9% 니켈강에 필적하는 강도를 저온에서 얻는 것은 불가능한 것으로 생각되었지만. 최근 9% 니켈강과 동등한 강도를 얻는데 성공했다. 그 비결은 알미늄을 적당량을 가하여 고용강화를 시켜주고, 탄소와 나이오븀(Nb)을 적당량 가하여 강한 석출 화합물 NbC를 형성케 하여 석출강화를 일으키게 한 것이다.

CAM-1합금의 개발에서 특수한 제조 공정중의 하나는 열간압연시 제어압연(Controlled Rolling)을 한다는 것이다. 즉 마지막 열간압연 공정중 압연온도와 압하율을 조절하여 결정입자를 미세하게 함과 동시에 강도의 중요 기구인 '전위'(Dislocation)의 밀도를 크게 증가 시켜, 손상시키지 않도록 한 것이 이 극저온 합금강의 제조 특징이다. CAM-1 합금의 화학조성과 제조공정은 미국, 일본, 및 한국에 특허출원 중이다.

로케트 연료탱크. 핵융합로의 유망한 재료

CAM-1합금은 현재 사용되고 있는 9%니켈강에 비하여 동일한 강도에서 연신율 및 파괴인성이 두배나 높아 LNG탱크 및 수송선 재료로 9%니켈강 대신에 사용할 수 있다고 본다. 또 니켈의 값이 망간의 4배나 됨을 볼 때 이 합금은 9%니켈강과 가격이 비슷하며, 제조공정은 9%니켈강에 비해 간단한 편이다.

CAM-1합금은 스텐레스(304L)강에 비해서는 항복강도가 2배나 높고, 가격이 약 3분의 1 정도 밖에 되지 않아, -196℃(액체질소온도) 이하에서는 304L의 대체사용이 유망하다고 본다. 우주탐사용 로케트 연료인 액체수소(-253℃)의 용기로나, 액체헬륨(-269℃) 온도에서 작동하는 핵융합로, 자기부상열차 및 의학진단용 NMR 장치의 구조용 재료로도 유망시 된다.

■초내열 합금

초내열 합금이란 약 1천℃ 이상의 온도에서 강도가 높고 부식이나 산화가 잘되지 않는 특수합금을 말한다. 초내열 합금이 가장 많이 쓰이고 절실히 요구되는 기계는 제트엔진의 터빈 블레이드(blade)이다. 제트엔진에는 초대형 747점보기의 JT9D엔직으로부터 쿠르즈 미사일 추진용 25㎏짜리 소형 제트엔진까지 다양하다.

제트엔진의 터빈 블레이드에 사용

제트엔진의 효율은 터빈의 작동온도가 높으면 높을수록 증가되고, 추진격도 커지며, 휘발유가 적게 들게 된다. 따라서 세계의 여러제트 엔진 회사에서는 터빈온도를 더 증가시킬 수 있는 연구를 집중적으로 하고 있다. 제일 중요한 요소는 터빈 블레이드에 사용되는 초내열 합금이다. 현재 사용되고 있는 초내열 합금은 니켈에다 알미늄, 티타늄, 크롬 등의 10여가지 합금 원소를 첨가하여 진공용해 및 정밀주조를 하여 터빈 블레이드를 제작하고 있다. 1980년대에 사용되는 최신 터빈블레이드는 단결정으로 주조하여 고온 강도와 수명을 더욱 높여주고 있다.
현재 사용하고 있는 니켈기 초내열 합금의 문제점은 온도가 1천50℃ 이상이 되면 고온 강도가 급속히 떨어진다는 점이다. 그 이유는 강도를 높여주는 석출물 '감마프라임'(Ni₃Al)이 1천50℃ 이상의 온도에서 약화 되지 않는 새로운 니켈기 조합금에 대한 연구가 미국공군, NASA 등에서 강력히 추진되고 있다.

현재까지 가장 유망한 합금은 NASA와 미국 INCO가 공동으로 개발한 산화물 분산강화형 니켈기 초내열 합금이다(MA 754, MA 6000). 이 합금의 설계원리는 1천50℃ 이상에서 강도를 유지하기 위해 안정한 산화물 이치리아(Y₂O₃)의 분말을 니켈기합금에다 분산 강화시키는 것이다.
'이치리아'는 융점이 니켈보다 훨씬 높아 보통의 용해 방법으로는 도저히 합금을 만들수 없다. 융점의 차이가 크거나, 또 액체 상태에서 기름과 물처럼 서로 섞이지 않는 금속을 합금하는 특수 제조 방법이 미국 INCO에서 1970년에 개발 되었다. 그 방법을 '기계적 합금'(MA ;Mechaniceil Alloying) 방법이라고 하며, 일종의 분말야금 방식으로 고 에너지 볼밀(Ball Mill)에 분말을 넣에 합금을 만드는 특수 공법이다.

이 방법에 의하여 INCO사는 MA754(Ni－20Cr－0.5Y₂O₃)합금을 개발하여, 미국공군전투기 F/A-18에 터빈 베인(Vane)으로 사용하고 있다. 터빈 블레이드 합금으로는 NASA와 INCO가공동으로 MA6000(Ni－15Cr－2Mo－4W－4.5Al－2.5Ti-2Ta-0.15Zr－0.05C－0.1B－1.1Y₂O₃)이란 초내열 합금을 발견하였다. 이것은 현재 사용되고 있는 최우수 터빈 블게이트 합금 DS Mar-M200S＋Hf(747 점보제트기에 사용)보다 1천1백℃에서 고온 강도가 2배이상 높은 우수한 고온 특성을 나타내었다. 현재 미국 및 영국에서 터빈 블레이드 형상으로 만드는 제조 방법을 개발 중이다. 또 NASA에서는 텅스텐화이버로 강회된 터빈 블레이드도 연구개발중이다.

■형상기억합금
 

형상기억합금이란 금속의 변형된 부분이 가열되면 원래의 형상대로 회복되는 특징을 가진 금속을 말한다. 즉 금속 자체가 주어진 자기의 형상을 기억하는 합금이다.

형상기억합금은 1960년 미해군 연구소에서 '벨러'(Buehler)가 티타늄과 니켈합금에 대한 연구를 수행하던중 우수한 형상기억 효과를 나타내는 조성이 50Ni－50Ti인 '니티놀'(Nitinol)이라는 재료를 발견하였다. 실험도중에 우연하게 Ni-Ti시편을 담배불 근처에 접근시켰을 때 굽혀져 있던 시편이 꿈틀거리기 시작했다. 처음 이 현상을 발견하였을 때는 재료를 잘못 다룬 것으로 생각했으나, 그 현상이 다시금 되풀이 될 수 있음을 알게 되었으며, 그 정체가 상변태에 의한 형상기억효과로 설명되어졌다.

형상기억효과는 금속학의 '마르텐사이트'(Martensite)상변태에 의하여 결정구조가 변화함에 따라 일어나는 현상으로 설명된다. 형상기억과정을 도식적으로 설명한 것이 (그림3)이다.

(그림3)에서 (a)와 같이 똑바른 봉을 원래의 형상이라고 하자. 그 원자 배열은 (그림4)의 (a)처럼 고온상(Austenite)의 상태이며, 이 상(相, Phase)을 냉각하게 되면 저온상인 마르텐사이트(Martensite)가 되며, 그 원자배열은 (그림4)의 (b)이다.
 

앞의 직선 봉을 저온상 상태에서 굽혀서 변형을 시킨 후 가열을 하게 되면 원래의 직선봉 형태로 되돌아가게 된다. (그림5)의 (a)처럼 고온상의 형상 하나만을 기억하는 경우를 '일방향 형상기억'(one-way memory)이라 한다. 형상기업합금을 고온과 저온 사이에서 변형과 회복을 여러번 반복시키면 고온과 저온에서의 형상을 모두 기억할 수 있는 '이방향 형상기억'(two-way memory)도 나타내게 할 수 있다. (그림5의b).

형상기억합금은 형상 회복시 복원력이 크며, 미소한 온도변화에도 커다란 형사의 변화를 얻을 수 있기 때문에 최근 활발한 연구의 대상이 되고 있다. 응용의 예로는 파이프 집합, 자동장치의 온도감지기구, 전기접속소자, 생체 및 치과용 재료 등으로 이용되기 시작했다. 이 합금의 대표격인 니티놀은 원료 및 제조단가가 비싸다는 문제가 있다. 그러므로 값싼 Cu－Zn－Al－X계의 동합금 형상기억합금에 대한 연구가 미국 일본, 영국 및 한국에서 진행되고 있다.
 

■반도체용 리드프레임 합금

리드프레임(Leadframe) 합금은 실리콘 칩이 부착되는 기관으로 강도가 높으며, 전기 및 열전도도가 우수하고, 리드의 피로수명이 길어야 한다. 리드프레임 소재는 크게 동합금계와 Fe－Ni계로 나눌 수 있는데 Fe－Ni계는 가격도 비싸고 열 및 전기전도도가 낮기 때문에 특수 동합금이 주종을 이루고 있다. 현재 전세계적으로사용되고 있는 재료는 OLIN사에서 발명한 CDA 194 합금이다. 이 합금의 조성은 Cu－2.5Fe－0.8Zn－0.03P이다.

1982년 한국과학기술원 합금개발실과 풍산금속은 CDA 194보다 훨씬 우수한 새로운 동합금 PMC-102(Cu－1Ni－0.2Si－0.03P)을 개발하여 미국특허를 얻었고, 미국유명 반도체업계에 CDA 194 대신 수출하게 되었다. 일본과 미국 회사들에게서 신금속 리드프레임에 대한 연구가 활발히 진행되고 있지만 PMC-102에 필적하는 리드프레임 소재는 아직도 개발되지 못하고 있다. PMC- 102는 미국에서 CDA 190이라 이름지어졌다.

■초강력강

미사일및 헬리콥터 착륙기어 등에 쓰이는 재료는 강도가 아주 크고 파괴인성도 높은 '마르에이징'(Maraging)강이 사용된다. 1960년에 미국 INCO에 의해 개발된 이 강은 Fe기지에 18%니켈과 8%코발트 및 4% 몰리브덴을 함유하는 고가의 특수강이다. 미국항공우주국의 'COSAM'계획하에 코발트가 함유되지 않은 새로운 '마르에이징'강이 1980년 INCO에서 개발되어, '텔리딘 바스코'(Telydne-Vasco)에서 생산되고 있다.
초강력강의 국내 개발로는 한국과학기술원애서 고가의 코발트와 몰리브덴이 전혀 필요없는 새로운 고강도－고인성 마르에이징강(W-250)을 개발중에 있으며, 미국 및 일본에 특허 출원중이다. 이강의 조성은 Fe－19Ni－4.5W－1.5Ti－0.2Al으로 텅스텐을 다량 함유하고 있다.
고장력 및 공구강의 60% 정도가 강화원소로서 몰리브덴을 함유하고 있다. 우리나라에서의 신금속 연구의 한 분야로 텅스텐의 용도를 극대화하고, 텅스텐을 함유하는 고장력 합금강 개발이 중요하다고 생각된다.

첨단산업기술 발달의 관건은 신소재 개발

일본 통산성은 2000년까지는 신소재의 시장규모가 80년대의 10배로 늘 것으로 전망하고 있으며, 신소재 활용화에 따른 신규제품이 창출하는 시장규모는 약 10조2천억엔에 이를 것으로 보고 있다.

세계 여러나라 특히 일본은 획기적인 신소재 개발을 위해 과학기술청 및 통산성이 막대한 연구투자를 하고 있다. 21세기를 향한 첨단산업기술 발전은 신소재의 개발과 활용여부에 달려 있다고 해도 과언이 아니다. 우리나라는 소수의 인력과 제한된 연구비로 선진국에서 하고 있는 모든 분야의 신소재 연구개발을 할 수는 없다. 또 신소재는 소량 다품종이며, 개발상 위험 부담이 크다. 따라서 우리나라에서는 국내에서 필요한 신소재 분야를 먼저 연구개발 하고, 그 다음 선진국과 경쟁하여 승리할 수 있는 분야를 주의깊게 선택하여 연구투자를 집중하는 것이 바람직하다고 본다. 신소재 개발에 대한 열기를 원동력으로 하여 재료공학뿐만 아니라 우리나라의 기술 과학기술 전반이 선진국을 향해 한 걸음 더 나아갈 것으로 기대한다